产品详情
产品功能:
本试验台通过对加载装置的位置或力伺服控制可完成车顶强度、车门强度、商用车驾驶室顶部强度、商用车驾驶室后围强度、整车后防护等试验项目。
适应标准:
GB26134-2010、GB15743-1995、FMVSS216、FMVSS216a、CMVSS216、GSO39-2005、FMVSS214、CMVSS216、CMVSS216、GSO38A-2005。
主要技术参数:
1.力传感器测量范围：±50KN测量精度：<±0.5%FS
2.位移传感器测量范围：0～800mm测量精度：<±0.1%FS
3.各伺服电机本身位置控制精度：<0.1度
4.加载装置升降行程范围：0～2.8m
5.加载装置α方向旋转角度范围：0～90°
6.加载装置β方向摆动角度范围：-15～+15°
7.加载装置水平移动范围：0～2m
8.位移伺服控制稳态精度：<±0.2%FS
9.力伺服控制稳态精度：<±0.5%FS
10.位移伺服控制加载速度范围：1mm/s～30mm/s
11.力伺服控制加载速度范围：0.5KN/s～10KN/s
产品特点:
1.采用数字式液压伺服控制
2.采用上下位机方式控制、下位机为实时系统，控制精度高。
静态试验：
静态试验的目的是了解车身在典型的实际工作载荷值的静载作用下的应力分布状况，确定这些应力分布是否符合设计目标值，并对实际使用条件下的强度、刚度进行研究。
（1）强度试验
在白车身上进行，可分为进行弯曲试验和扭转试验。在车身的支承和加载方法上，必须根据试验目的，采用接近于车辆实际工况的方法。由于车身结构复杂，以致何处将产生应力集中往往不是很清楚。因此，试验中利用光弹薄膜法、脆性涂料法查出应力集中的部位是很重要的。
（2）刚度试验
刚度试验是为了测定车身在载荷作用下的变形状态，从而计算并评价车身结构的刚度是否合适。
刚度试验分为在白车身上和成品车上进行试验的两种方法。试验中应注意车身的支承方式、加载方式，以及车身支承装置的自身刚度影响。
车身在载荷作用下的挠度测定主要是车身底部，测量点多半取在各构件的连接点处，以及各连接点间每隔一定距离(约300mm)的各点上。
（3）静态破坏试验
这是一种压缩以车身为中心的构成部件或压缩成品车直到破坏，确定车身或部件最大强度的试验方法。主要是为了研究车辆在碰撞时的安全性。该试验方法在各国安全标准中均有规定，如美国汽车安全标准(FMVSS)。
动态试验：
动态试验是指车身在承受动载荷作用下进行的验证车身强度是否合适的试验。一般可分为台架试验和行驶试验两种。
（1）台架振动试验
台架振动试验主要用于查明车身结构的振型，从而获得研究车身的强度、刚度、耐久性和噪声特性等所需的基础资料。
（2）台架疲劳试验
研究车身在重复变载荷作用下发生疲劳破坏的试验。一般施加程序载荷。程序载荷是将行驶时的随机载荷，根据对载荷使用频度的分析结果，用适当的方法进行载荷波形处理后得到的。
（3）行驶耐久性试验
该试验可分为实际坏路行驶试验和试验场模拟坏路行驶试验。其目的在于确认车身所具有的强度，对提高汽车的各种性能特别是商品性能起到重要作用。
（4）环境耐久性试验
验证腐蚀环境或大气温度变化所引起的车身强度降低。车身各部位的腐蚀会严重降低汽车的商品性。
本试验台通过对加载装置的位置或力伺服控制可完成车顶强度、车门强度、商用车驾驶室顶部强度、商用车驾驶室后围强度、整车后防护等试验项目。
适应标准:
GB26134-2010、GB15743-1995、FMVSS216、FMVSS216a、CMVSS216、GSO39-2005、FMVSS214、CMVSS216、CMVSS216、GSO38A-2005。
主要技术参数:
1.力传感器测量范围：±50KN测量精度：<±0.5%FS
2.位移传感器测量范围：0～800mm测量精度：<±0.1%FS
3.各伺服电机本身位置控制精度：<0.1度
4.加载装置升降行程范围：0～2.8m
5.加载装置α方向旋转角度范围：0～90°
6.加载装置β方向摆动角度范围：-15～+15°
7.加载装置水平移动范围：0～2m
8.位移伺服控制稳态精度：<±0.2%FS
9.力伺服控制稳态精度：<±0.5%FS
10.位移伺服控制加载速度范围：1mm/s～30mm/s
11.力伺服控制加载速度范围：0.5KN/s～10KN/s
产品特点:
1.采用数字式液压伺服控制
2.采用上下位机方式控制、下位机为实时系统，控制精度高。
静态试验：
静态试验的目的是了解车身在典型的实际工作载荷值的静载作用下的应力分布状况，确定这些应力分布是否符合设计目标值，并对实际使用条件下的强度、刚度进行研究。
（1）强度试验
在白车身上进行，可分为进行弯曲试验和扭转试验。在车身的支承和加载方法上，必须根据试验目的，采用接近于车辆实际工况的方法。由于车身结构复杂，以致何处将产生应力集中往往不是很清楚。因此，试验中利用光弹薄膜法、脆性涂料法查出应力集中的部位是很重要的。
（2）刚度试验
刚度试验是为了测定车身在载荷作用下的变形状态，从而计算并评价车身结构的刚度是否合适。
刚度试验分为在白车身上和成品车上进行试验的两种方法。试验中应注意车身的支承方式、加载方式，以及车身支承装置的自身刚度影响。
车身在载荷作用下的挠度测定主要是车身底部，测量点多半取在各构件的连接点处，以及各连接点间每隔一定距离(约300mm)的各点上。
（3）静态破坏试验
这是一种压缩以车身为中心的构成部件或压缩成品车直到破坏，确定车身或部件最大强度的试验方法。主要是为了研究车辆在碰撞时的安全性。该试验方法在各国安全标准中均有规定，如美国汽车安全标准(FMVSS)。
动态试验：
动态试验是指车身在承受动载荷作用下进行的验证车身强度是否合适的试验。一般可分为台架试验和行驶试验两种。
（1）台架振动试验
台架振动试验主要用于查明车身结构的振型，从而获得研究车身的强度、刚度、耐久性和噪声特性等所需的基础资料。
（2）台架疲劳试验
研究车身在重复变载荷作用下发生疲劳破坏的试验。一般施加程序载荷。程序载荷是将行驶时的随机载荷，根据对载荷使用频度的分析结果，用适当的方法进行载荷波形处理后得到的。
（3）行驶耐久性试验
该试验可分为实际坏路行驶试验和试验场模拟坏路行驶试验。其目的在于确认车身所具有的强度，对提高汽车的各种性能特别是商品性能起到重要作用。
（4）环境耐久性试验
验证腐蚀环境或大气温度变化所引起的车身强度降低。车身各部位的腐蚀会严重降低汽车的商品性。
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